利用抛丸器抛出的高速弹丸清理或强化铸件表面的铸造设备。抛丸机能同时对铸件进行落砂?除芯和清理。

抛丸机的组成和分类

1.抛丸机的组成：

抛丸机主要由4个部件组成：

①抛丸器一般用高速旋转的叶轮将弹丸在高离心力作用下向一定方向抛射。在工作过程中，有的抛丸器可作一定角度的摆动或上、[1]下移动。

②弹丸收集、分离和运输系统。

③使铸件在抛丸清理过程中连续不断运行和翻转的承载体。

④除尘系统。

2.抛丸机的分类

抛丸机按铸件承载体的结构不同分为滚筒式、链板式、转台式、台车式、鼠笼式和吊挂式抛丸机等;

滚筒式和链板式抛丸机适用于清理不怕碰撞的中小型铸件。滚筒式抛丸机靠筒体内螺旋状的导筋，使铸件翻转并向前运行。链板式抛丸机则通过链板的运动，使铸件翻转和运行。转台式、台车式和吊挂式抛丸机用于清理大中型铸件，通常设有固定的抛丸室，被清理的铸件在抛丸室内回转或移动。抛丸室一般装有几个抛丸器，装在不同的位置上，从不同的方位抛射弹丸，以提高抛丸机的清理效率和清理质量。吊挂式抛丸机可根据被清理铸件的需要，在悬链上配置若干个吊钩，清理时铸件挂在吊钩上，在向前运行的同时自行翻转。铸件在抛丸室外装卸，在室内进行清理。

按工作制度又可分为间歇式和连续式抛丸机。

抛丸机主要由4个部件组成：

①抛丸器一般用高速旋转的叶轮将弹丸在高离心力作用下向一定方向抛射。在工作过程中，有的抛丸器可作一定角度的摆动或上、下移动。

②弹丸收集、分离和运输系统。

③使铸件在抛丸清理过程中连续不断运行和翻转的承载体。

④除尘系统。

喷砂房：无需深地坑(亦可不做地坑)、基建费用低，施工周期短

抛丸与喷丸

用压缩空气将钢丸或玻璃丸喷到零件上，以去除氧化皮及其他污物的工艺过程叫喷丸。也可将钢铁丸送至高速旋转的圆盘上，利用离心力的作用，使高速抛出的钢丸撞击零件表面，达到光饰的目的，这种工艺叫抛丸。这两种工艺都能使零件表面产生压应力，而且没有含硅粉末，对环境污染小。他们的主要用途如下：①使零件表面产生压应力，可提高它们的疲劳强度及抗拉应力腐蚀的能力;②对扭曲的薄壁零件进行校正;③代替一般的冷、热成型工艺，对大型薄壁铝制零件进行成型加工，不仅可避免零件表面有残余拉应力，而且可获得对零件有利的压应力。应注意的是：经喷丸或抛丸处理过的零件的使用温度不能太高，否则压应力在高温下会自动消失，因而失去预期的效果。它们的使用温度由零件的材质决定，对于一般钢铁零件约为260—290℃，铝制零件只有170℃。

应用于抛丸机的磨料

(铸)钢丸

型号: S780/SS2.5 S660/SS2.0 S550/SS1.7 S460/SS1.4 S390/SS1.2 S330/SS1.0

S280/SS0.8 S230/SS0.6 S170/SS0.5 S110/SS0.3

技术参数：

化学成分：碳(C) 0.70~1.20% 锰(Mn)0.35~1.20% 硅(Si)≥0.40%

硫(S)≤0.05% 磷(P)≤0.05%

常规：40～50HRC (377～509HV)

特殊：52～56HRC (543～620HV)

特殊：56～60HRC (620～713HV)

(铸)钢砂

型号：G10/SG2.5 G12/SG2.0 G14/SG1.7 G16/SG1.4 G18/SG1.2 G25/SG1.0

G40/SG0.7 G50/SG0.4 G80/SG0.3 G120/SG0.2

不同硬度的钢砂：

GP钢砂：此种磨料新制成时，是尖棱状的，使用过程中棱角很快就被磨圆，特别适合于钢材表面去除氧化皮预处理作业。

GL钢砂：尽管此类钢砂的硬度比GP钢砂要高一些，但在喷砂过程中仍会失去棱角，特别适合于钢材表面去除氧化皮预处理作业。

GH钢砂：此类钢砂硬度很高，在喷砂作业中会始终保持棱角，对形成规则的，发毛的表面特别有效。GH钢砂用于喷丸机作业时，应考虑施工要求优先于价格因素的场合(如冷轧厂的轧辊处理)。此钢砂主要用于压缩空气喷丸设备。

钢丝切丸

型号：1.0mm 1.5mm

不锈钢丸

型号：0.2~2.5mm

不锈钢丝切丸

型号：0.2~2.5mm

铝丝切丸

型号：0.6~2.5mm

锌丝切丸

型号：0.6~2.5mm

铜丝切丸

型号：0.3~2.5mm

应用范围：

清理：抛丸清理、喷丸清理、压铸件清理、铸件抛丸清理、锻件抛丸清理、锻件喷丸清理铸件清砂、钢板清理、钢材清理、钢板清理、H型钢清理、型钢清理、钢结构清理。

除锈：抛丸除锈、喷丸除锈、铸件除锈、锻件除锈钢板除锈、锻件除氧化皮、钢材除锈、H型钢除锈、钢结构除锈、喷砂除锈、钢板除锈、喷砂房二次喷砂除锈、喷砂房二次喷砂清理。

强化：抛丸强化、热处理件喷丸强化、齿轮喷丸强化。

喷丸：型钢喷丸、型钢喷砂、船板抛丸、钢板喷丸、钢材喷丸。

抛丸：钢板抛丸、钢材抛丸、型钢抛丸。

打砂：打砂处理。

前处理：涂装前处理、涂装预处理、表面预处理、船板预处理、型钢预处理、钢材预处理、钢板预处理、钢结构前处理。

抛(喷)丸工艺

若零件经过抛(喷)丸处理后，要求表面有足够的压应力层，必须使零件表面都受到抛(喷)丸的均匀的冲击，即有足够的覆盖率，没有被喷丸冲击的表面尽量少。由于检查覆盖率不仅困难，而且很难做出定量的判断，故常采用控制喷丸强度的办法来获得要求的压应力值。

目前大都按美国SAE标准J442所述用Almen弧高计测量喷丸强度。Almen弧高计采用厚度为0.8?、1.3?或2.4?标准尺寸的1070冷轧钢(相当于我国的70号碳素钢)，其硬度为HRC44～50，将试样固定在专用夹具上，对它进行抛(喷)丸处理，然后用弧高计测量弯曲了的钢条试样的弧高，即可测得相应的抛(喷)丸强度。

影响抛(喷)丸强度的主要因素如下。

①抛(喷)丸大小抛(喷)丸越大，冲击动能越大，抛(喷)丸强度也越大，但抛(喷)丸的覆盖率降低。因此，在保证抛(喷)丸强度的同时，应尽量选用较小的抛(喷)丸。此外，喷丸尺寸还受零件形状限制。当零件上有沟槽时，抛(喷)丸直径应小于沟槽内圆半径的一半。抛(喷)丸粒度常在6～50目之间选用。

②抛(喷)丸的硬度当抛(喷)丸硬度比零件硬度高时，它的硬度值的变化不影响抛(喷)丸强度;当抛(喷)丸比零件软时，若抛(喷)丸硬度值降低，抛(喷)丸强度也降低。

③抛(喷)丸速度抛(喷)丸速度增加时，抛(喷)丸强度也增加，但速度过高时，抛(喷)丸破损量增加。

④喷(抛)射角度抛(喷)丸射流与待喷表面垂直时，抛(喷)丸强度最高，因此一般都应保持在这种状态下进行抛(喷)丸处理。若受零件的形状限制，必须用小角度喷丸时，应适当加大喷丸尺寸与速度。

⑤抛(喷)丸的破碎量抛(喷)丸破片的动能低，破碎了的抛(喷)丸越多，喷丸强度降低，而且不规则的碎丸会划伤零件表面，因此应经常清除碎丸，保证喷(抛)丸完整率大于85%。抛(喷)丸设备基本相同，只需采用一些辅助装置来更严格的控制抛(喷)丸过程。

操作须知

抛丸机操作工在操作设备过程中必须注意其电柜仪表显示是否正常。

1、润滑部分应保证及时加油。

2、定向套必须及时调整和更换

3、每天检查钢丸量是否足够。

4、所有进入抛丸室的人员必须配戴护目眼镜及安全帽

5、操作者必须每天对设备进行检查。

其中包括：润滑部分和机械部分。

润滑部分如：减速机、液压、油雾器及轴承链条。

机械部分如：转动件磨损情况，易损件磨损情况。

例：抛丸器如有振动必须立即停机更换叶片。

对磨损情况每天进行登记，并且要及时更换易损件

台车式抛喷丸落砂清理机

用途是将开箱后的铸件冷却到30℃以下放到台车上利用大抛丸量高速旋转的抛丸器将弹丸加速到80米/秒左右的速度，抛射到铸件表面上，清理不到的内腔可用喷枪补充清理，清理下的型芯砂，由于受到高速弹丸的打击，再经分离和除尘而得到再生，磁选后仍可使用。本机适用5吨以下的铸件落砂清理及锻件，结构件，热处理和强化。

还有履带式，滚筒式、吊钩式等类型的抛丸机，用途类似，以适应各种工艺的要求。

工作原理

将工件放入橡胶履带滚筒中，操作人员按下“运行”按钮，抛丸室门气动关闭，抛丸清理开始，履带向前运行，工件不断地进行翻滚，高效强力抛丸器将抛丸高速抛射到正在翻滚的工件表面上，工件可完全均匀地得到清理。钢丸通过履带上的溜孔流入螺旋输送机，再将钢丸输送到斗式提升机，经斗式提升机提升到分离器，被分离后存储待用。抛丸结束后，抛丸室门自动开启，履带反转，将工件卸出。

应用范围

压铸件、精密铸件、精密锻件等的清理、光饰。去除热处理件、铸件、锻件的表面氧化皮。弹簧的强化。紧固件除锈和前处理。

1、采用高效直联强力抛丸器，传递效率高，抛丸量大。

2、高效风选分离器、丸砂分离率大于99%。

3、弹丸覆盖均匀，无抛丸死角。

4、耐磨件使用寿命长，更换迅速。

5、设备低噪声运行。

6、电气采用继电器(或PLC)控制，控制柜、声光报警装置，PC采用三菱品牌，主要原器件采用西门子合资品牌操作简单、可靠。

抛丸清理机技术参数

序号型式 Q326C Q3210C QR3210

项目

1 生产率 T/h 0.6-1.2 3-5 1.5-2.5

2 加料量 kg 200 800 600

3 单件最大重量 kg 10 150 30

4 端盘直径 mm Φ650 Φ1000 Φ1000

5 有效容积 m 0.15 0.4 0.3

6 抛丸量 kg/min 100 250 250

7 除尘风量 m3/h 2200 6000 5000

8 功率消耗 kw 12.6 32.6 24.3

9 外形尺寸 mm 3681×1650×5800 3644×2926×5856 3972×2600×4768

10 机器总重 kg 2340 11010 5843