数控加工中心不论从加工效率、加工精度还是加工能力上来说，都是较为出色的一款加工机型。从加工形式上，其加工过程都是由控制系统通过执行工件的加工程序进行全程无人化的控制。在单台设备上就可以完成包括铣、钻、攻、镗、铰等在内的多种工种的加工过程。如遇加工中出现的一些问题，如刀具磨损、加工余量过大，它不像普通加工设备那样可以随意停车调整，所以它所使用的加工刀具相对普通加工设备要更加严格。本文简单介绍与之相关的加工刀具方面的一些知识，希望已在操控或者准备操控数控加工中心机床的朋友有所借鉴作用。

　　一、加工平面不平、不光

　　在数控铣床的零件加工当中，对于面的精加工是一个重要的工序，也是经常要做的工序，对于表面的质量要求较高。但在实际的加工当中，有时候会得到不平和不光的平面，不符合要求。

　　造成这个问题的主要原因是在精加工的时候，进给速度过快，而刀具因为快速移动时造成的振动就容易给加工面留下不平的路径。还有一个问题就是在对面的精加工的时候，有时候两个相邻的刀路之间的刀痕会有一定的差异，是刀具切削的方向不一致造成的。另外，使用的切削油也起到了至关重要的作用，高端专用的硫化切削油通过释放极压剂成分可以有效的提高工件表面光洁度。

　　二、精铣侧面的接刀痕过于明显

　　在数控铣床的工件加工当中，几乎每一个工件都会要求精铣侧面，而很多时候会出现精铣侧面的接刀痕过于明显的问题，这个是绝对不允许出现的，会严重影响工件的外观。

　　造成这个问题的主要原因是进、退刀的位置和参数的选择不当以及在深度分层下刀。加工软件有很多种，而不同的加工软件提供的铣削方式也会有差异，但是都会提供下刀的深度选择还有出入刀的参数选择。要想避免上面提高的问题，可以从三个方面进行相关的调整。第一是对进刀点的选取要正确，应该选在最边处，不能选在中间的地方，退刀点也不能再同一个侧边;第二是如果一定要再中间下刀的话，在进退刀的时候，增加一个重叠量;第三是在进行侧面的精加工时，最好采用全切深加工。

　　三、精铣时的换刀痕迹

　　在普通的加工和高速加工时，都需要进行刀具的更换，而如果在进行换刀操作的时候不注意对参数进行相关的调整，就会出现明显的痕迹，严重影响工件的外观。

　　在对底面或者侧面进行精铣时，出现接刀痕是一种常见的现象，很多时候人们都会认为这是不能避免的误差，其实这是完全可以避免的。在工件的加工中，对内凹的拐角处的精加工需要更换小刀具来进行，由于在加工过程中会受力而摆动，就会在拐角处很容易产生接刀的痕迹。

　　四、精加工后再表面或侧面留下毛刺或批锋

　　现代的工件加工对于表面的要求越来越高，对于毛刺或者批锋的出现也是不能够接受的，而如果用锉刀对工件进行修正的话也会影响到工件的精度以及尺寸等等，要做到铣削后直接使用，不再需要进行后期的打磨。但在实际的生产当中，仍然会有大量的毛刺以及批锋出现。

　　而要解决这个问题，在刀具上的使用一定要非常注意，要使用专用的刀具，保证锋利地进行切削。除此之外，也要做好刀路的规划工作，增加二次精光刀路，就是先加工表面，再加工侧面，然后再加工表面，这样就可以确保没有毛刺和批锋，对于不能够进行抛光的工件很有用。另外，使用专用的硫化切削油代替水溶性切削液可以有效的避免毛刺的产生。

　　五、对于特殊形状工件的精加工

　　对于一些特殊形状工件的精加工，软件通常会有拟合误差，有时候如果计算的误差过大的话，就会造成工件的变形，影响外观。要解决这个问题的话就要从软件里下手，对误差进行控制既不影响计算的速度，也不会对工件造成变形。

　　以上就是数控铣床加工中品质问题分析及相关措施，通过合理的安排工序、制定精确的刀路、使用高性能的刀具和切削油、采用质量可靠的原材料等措施可以有效避免上述问题的产生，从而降低企业的综合维护成本、提高产品的市场竞争力。