镗孔指的是对锻出、铸出或钻出孔的进一步加工。镗孔可扩大孔径，提高精度，减小表面粗糙度，还可以较好地纠正原来孔轴线的偏斜。在超精镗孔加工工艺中为了使镗刀杆退出工件以便装卸工件，均在后导向中开设让刀槽。下面我们简单介绍下镗孔工艺改进的方法有哪些：

一、镗孔工艺的常见问题

(1)切削振动

镗孔加工时产生的切削振动随切削速度的提高而增大， 限制了切削速度的提高。而且切削振动造成刀片易损坏，换刀频繁，致使设备开动率降低。

(2)主轴负载偏高

镗孔工艺为节能降耗且避免设备能力浪费，生产线未选用大功率的加工中心。因此在加工铸铁缸孔时机床在满负荷状态下工作。由于机床功率的限制，不能通过增大进给量或增加切削刀片的数量来提高材料去除率。

(3)夹具、前导向的安装不正确

装配调整时，输送滑台处于靠死挡铁定位、柱塞缸将滑台锁紧于滑座上，消除了导轨运动间隙的状态之下。在此状态下调整的夹具、前导向的安装误差对加工精度的影响。

(4)镗孔切削油的性能不足

由于镗孔工艺的切削量和切削速度均不大，但散热条件差且排屑困难，造成镗孔内部工艺环境复杂产生误差。

二、镗孔工艺的改进方法有哪些

为减小切削力、消除切削振动及提高加工效率，可以通过调整切削角度、改善刀具材质、选用高端切削油等方法进行有效改进：

(1)切削角度的调整

通常认为加工铸铁等脆性材料的刀具应采用负前角以增加刀具强度，防止刀具崩刃破损。但在刀具的各项几何参数中前角对切削力影响最大，在不降低切削参数的前提下可有效降低切削力，不但使切削更轻快，而且可有效减少切削振动的发生。

(2)刀片装夹方式

采用普通装夹方式的立方氮化硼、金属陶瓷等超硬刀片，无法在刀片上做出正前角，而在刀具上做出正前角会增加刀片的安装和调整难度。大多数情况下立装刀片的断屑效果更好，容屑空间更合理，排屑更加顺畅，更容易获得稳定的加工过程。

(3)刀片材质及结构

陶瓷刀具是现代金属切削加工中的一种新型材料刀具，其特点为高硬度、高强度、高红硬性、高耐磨性及优良的化学稳定性和低摩擦系数。而镗削加工为连续切削，切削过程中不产生冲击，因而在粗镗加工亦可采用陶瓷刀片。

(4)镗孔切削油的选用

镗孔工艺中切削油的性能直接决定了工件的精度，因此在选用切削油时根据工件材质的不同选用合适的切削油。对于比较容易切削的材料，一般为了工件成品的易清洗性在防止毛刺产生的前提下会选用低粘度的。而较硬材质的工件则应使用含有硫氯复合型添加剂的镗孔切削油，但但加工后应尽早脱脂避免生锈问题。