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随着科技的进步，各种机械逐渐升级演变，同时伴随着的是各种复杂形状及精度要求极高的零件被设计出来，为了确保零件的尺寸精度和形状精度，精密的测量仪器也就应运而生，而坐标测量仪就是在这种情况下出现的。它能够快速精确的测量各种复杂的工件，目前已经广泛应用于各个行业。
要想进行有效探测，关键因素之一就是测头探针的选择。目前，探针的种类很多，包括了各种形状和不同的制作材料。本文将对探针的细节进行探讨，希望能给需要使用的朋友提供些帮助。
01探针是什么?
探针是坐标测量机的重要组成部分，是直接来触测工件表面的，并且沿着工件表面移位，产生信号触发气并收集并传输测量数据。一般的探针都是由一个杆和红宝石球组成。通过需要测量的特征，您可以判断应当使用探针的类型和尺寸。
在测量过程中，要求探针的刚性和测尖的形状都达到尽可能最佳的程度。
02探针选择的原则
为保证一定的测量精度，在对探针的使用上，需要了解以下几点：
1. 探针长度尽可能短：因为探针弯曲或偏斜越大，精度将越低。因此在测量时，尽可能采用短探针，这样能够减少弯曲保证精度。
2. 连接点最少：每次将探针与加长杆连接在一起时，您就额外引入了新的潜在弯曲和变形点。因此在应用过程中，尽可能减少连接的数目。
3. 使测球尽可能大，主要原因有两个：
A:使得球/杆的空隙最大，这样减少了由于"晃动"而误触发的可能
B:测球直径较大可削弱被测表面未抛光对精度造成的影响
03测尖的材料
红宝石：
最常见的测球的材料是红宝石，因为红宝石是目前已知的最坚硬的材料之一。红宝石球具有良好的表面光洁度，并具有优异的耐压强度和抗碰撞性。只有极少的情况不适宜采用红宝石球，如下两种情况下，推荐采用其他材料制成的测尖：
第一种是在高强度下对铝材料制成的工件进行扫描。主要原因在于材料吸引，基于一个称为"胶着磨损"的现象会在触测过程中发生。在这种情况下，一个较好的选择是氮化硅。
第二种情况是对铸铁材料工件进行高强度扫描，这时会在红宝石表面产生"磨损"。在这种情况下，推荐使用氧化锆球。
氮化硅：
氮化硅拥有许多与红宝石同样的特性。它是一种非常坚硬并可抗磨损的瓷，并可加工成高精度的球，并进行高度表面抛光。氮化硅与铝材料不吸引，因此不会产生红宝石球上出现的磨损。但是，氮化硅在扫描钢表面时呈现较多的磨损，因此其应用最好定义为铝材料测量。
氧化锆：
氧化锆球是一种特别坚韧的陶瓷材料，其硬度和耐磨性接近红宝石，基于其表面属性，使其是扫描钢工件表面的理想选择。
04测杆的材料
不锈钢
探针的杆一般是由无磁性的不锈钢制成，大多具有2mm或更多的测球直径，杆长度可达到30mm。在这种情况下，不锈钢杆具有良好的刚性质量比。
碳化钨
碳化钨杆是在测量采用1mm测球的细杆情况下，或者是超长达到50mm杆情况下具有最好的刚性。在这种情况下，重量会成为影响因素，因为弯曲会造成刚性损失。
陶瓷
在测球直径大于3mm的情况下，或者是长度大于30mm，陶瓷杆相对钢具有更好的硬度。较碳化钨，重量更轻，同时由于在碰撞过程中易碎，而为测头提供更好的保护。
碳纤维
有许多等级的碳纤维材料，具备良好的硬度指标，在纵向和扭矩方面，同时具有特别轻的重量。对于长度在50mm以上的探针来说，具有最佳的刚性质量比。
05探针的形状
直探针
结构最简单的探针系统包括球度非常好的工业红宝石球，杆材料可以选择。
红宝石是非常硬的材料，做成的探针的磨损量最小。它的密度也非常低，这样针尖质量最小，从而可以避免由于机器运动或振动而造成的探针误触发。
星型探针
这些探针组合在一起允许你使用多探针测头来测量复杂的元素和孔。四个或五个红宝石探针安装在刚性的不锈 钢中心上。可提供标准尺寸探针，也可以选择不同的探针，你可以使用五方向探针来组合星型测头。
星型探针可用于检测多种不同的元素。使用多探针测头可以有效降低检测时间。减少在测量诸如边缘或凹槽等 内部特征时移动测头到极限点的需要。可以使用星型测头在Z方向进行有效的检查，这是由于探针可以探测到探针 体的直径范围外侧。星型探针上的每个探针都要求校准，这和单探针校准方式一样。
圆盘探针
这些探针用于测量钻孔的切口和凹槽，通常用星型测头是探测不到的。可以将它们想象成球度非常好的球"截面"，有多种直径选择和厚度选项。所有的旋转调整和增加中心探针的能力都是圆盘探针的触测范围，使其具有柔性和易于使用。
用简单圆盘的"球型边缘"来探测和使用相当的大探针球是同样有效的。然而，使用球型探争时，球表面的小区域接触工 件，而薄的圆盘却要求精细的角度校正，以便保证正确地触测待测工件。
圆柱探针
用于探测薄壁材料的孔。此外，各种带螺纹的元素可以被探测，螺纹中心被定位。球端圆柱探针允许多角度 采集数据和在X，Y，Z三个方向探测，这样可以进行表面检测。
三坐标测量机的出现是几何量测量中的革命，它将各种几何量测量统一为坐标测量。正交式三坐标测量机给生产、科学研究带来了很大的方便，但是也有许多不足，主要体现在以下方面：
(1)需要编程;
(2)测量多大物体，需要多大测量机;
(3)难以用于现场测量;
(4)需要进一步提高精度、效率和安全可靠性。
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