首先从生产工艺谈起，目前石英石板大部分的工艺流程为：

　　石英砂、粉

　　配料(根据配方组料)→搅拌→布料→压制→固化→定厚→抛光→成型

　　树脂、色料

　　根据以上工艺，产生色差的原因有：

　　1、原材料 同一批号的产品，原材料不稳定是造成色差的主要原因之一，其主要表现在同一批原材料因矿石产地不一样，同样也不一样，所以选矿十分重要，矿石加工前一定要把关，把不合乎要求的东西剔出来，矿石一定要稳定，另外石粉，经树脂检验不能泛乌，否则含铁量超标。其次是加入的白玻的镜玻，目前市场上销售的质量十分不稳定，颜色不一样，最容易产生色差。

　　2、树脂搅拌及色料的加入 色料的多少决定搅拌时间的长短，不能千篇一律，色料在称量及加入过程中因称量失误和加入到不干净，也是产生色差的主要原因。

　　3、树脂的酸值。

　　4、搅拌过程中的操作不当。

　　针对以上问题，其解决的方法是：

　　1、严把原材料采购关，不管是任何一种原材料，第一批过来除检查它的基本条件(杂质、白度、重量、粒度)外，要封样保存等。第二批同规格型号的原材料入库时，要进行对比，要看白度有无差别，粒度有无差别等，做好记录。同一编号的产品，尽可能的用同一批的原材料，如果不能要先压制小板和大板比对，调整近似时方可操作，最好是先把石英粉统一混合均匀再使用。

　　2、色料的称取一定要有两人在场同时进行，称料前要先检查合格，尽可能减少误差，有条件的话，用三辊研磨机研磨后方可操作，其次在往树脂桶倒入时，一定要先存气，放低位置，尽可能贴近树脂倒入，防止色粉飞溅，树脂搅拌时要根据色料的多少，增加或减少搅拌时间，一旦搅拌时间固定，同一批号的不能随意更改。

　　3、树脂的酸值，尽可能用同一个生产厂家的产品，且同一个型号，避免生产厂家不一样，酸值不一样造成一定的偏差，影响板面的光泽。

　　4、搅拌工在搅拌时操作不当造成的色差，首先把骨料搅拌，加入树脂搅拌均匀后，停下来把搅拌轴四周用铲清理干净及搅拌块上的物料清下来，然后再搅拌，加入粉，切忌加粉时不要把粉倒在搅拌轴上，在搅拌时注意观察搅拌机四周壁上的残留物，做到每一锅都均匀一致。

　　总之，石英石板材产生色差的原因很多，这就需要管理者在实际操作当中，结合自身实际查找产生色差的原因，以便杜绝色差的产生，尽可能做到张长一致，以利于产品质量的稳定。