弹簧是工业生产中有重大需求的弹性零件，弹簧在运行过程中主要的作用是减震、复位及传递力和力矩。由于弹簧用途广泛，它的踪迹遍及国民经济的各个领域，渗入到人们的日常生活。

　　但在各使用领域中汽车业(包括发动机制造业与摩托车制造业)是弹簧最重要的顾客，目前国内弹簧制造企业销售收入40%以上来自汽车相关产业。并且由于汽车产品涉及到人身安全、环境保护和能源消耗，上世纪80年代以后各国政府纷纷通过立法的方式对汽车的安全、排放、节能指标提出种种要求，这些要求主机厂必然分解落实到各种配套产品。以悬架弹簧为例，80年代至今弹簧使用应力提高近20%，重量相应减少。气门弹簧普遍地从原来内外弹簧组成的双弹簧结构转变为单弹簧结构，材料节省30%以上。

　　与此同时主机厂对弹簧的可靠度要求不断地提高，悬架弹簧的疲劳寿命要求从20万次，最高提到100万次，并且针对高应力条件下容易产生腐蚀疲劳的倾向，提出了盐雾疲劳试验的要求。

　　由于弹簧自身的特点和加工方式决定了它对材料有非常高的要求与强烈的依赖性，材料表面微小的缺陷、冶金过程中产生的夹杂都会对弹簧造成致命的损害。另一方面为了节省空间或者出于舒适性考虑，弹原材料的形状也出现了种种变化，如卵形和椭圆形截面材料广泛地用于气门弹簧的制造。变截面材料(一端或两端)用于悬架弹簧生产等等。90年代以后为了适应弹簧高应力、轻量化带来的新问题，国外一些弹簧生产企业与材料生产企业联手开发了一批适用于高应力、耐腐蚀、超纯净的新材料。

　　相比之下，弹簧行业的发展情况与我国钢产量世界第一的地位很不匹配。