但在自动加工过程中，人为监控还是不能少的，这主要是为了防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。

对数控加工过程进行监控主要考虑以下几个方面：

1、粗加工监控

对粗加工加工过程监控主要关注的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时对于操作者来说需要注意的是通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。

2、切削声音监控

切削过程中对切削声音的监控也是至关主要的。一般在刚开始进行的自动切削过程时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动较为平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。

3、精加工监控

这个监控主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。需要注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。想要解决以上问题，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于最佳的冷却条件;二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。

还需要注意的是，在暂停检查或停机检查的过程中对于刀具的位置需要尤其注意。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。

4、刀具监控

刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。