电镀时的表面状况和加工要求，选择其中适当的几个步骤，对零件表面进行必要的修整加工，使零件具有平整光洁的表面，这是能否获得优质镀层的重要环节。镀前处理工艺中，所用的主要设备有磨、抛光机、刷光机、喷砂机、滚光机和各类固定槽。

电镀处理是整个生产过程中的主要工艺。根据零件的要求，有针对性选择某一种或几种单金属或合金电镀工艺对零件进行电镀或浸镀等加工，以达到防蚀、耐磨和美观的目的。电镀处理过程中所用的设备主要有各类固定槽、滚镀槽、挂具、吊篮等。

镀后处理是对零件进行抛光、出光、钝化、着色、干燥、封闭、去氢等工作，根据需要选用其中一种或数种工序使零件符合质量要求。镀后处理常用设备主要有磨、抛光机、各类固定槽等。

针对后处理影响因素应注意以下几点：

1、采用碱性电镀液电镀的零件，电镀后清洗时应采用流动热水或热水浸泡方式进行清洗，并增加中和工序。

2、干燥前的镀件应采用热的纯水烫洗，这样可以加速脱水，有效防止水迹或水斑的形成。

3、为防止压缩空气中异物污染镀件，应定期对压缩空气进行检查，不得有油、水和固体颗粒。

4、进入烘箱烘干的零件，应事先把零件表面的余水吹干，防止形成水迹(镀镍、镀锡等镀层)或造成钝化膜层脱落(镀锌)等疵病。

5、对于需要除氢的零件应注意除氢前必须把零件清洗干净，否则在高温下，残留的镀液会腐蚀零件;除氢温度不宜过高，特别是镀锌后除不宜超过250，否则镀锌层的结晶组织会变形、变脆，影响抗蚀性能。

故障排除

电镀设备发生故障原因的讲解。

1、原材料的影响

在电镀设备生产中,由于原材料使用不当引发故障的情况较为普遍。客观地看待电镀设备领域的原材料市场,从阳极材料、化工材料到各种添加剂,存在着良莠不齐的状况,甚至相同名称和用途的添加剂不能交替使用。有的企业为降低成本,采购低于化学纯或电镀设备级原料,不经处理直接用于生产,如工业硫酸镍(含锌、铜及硝酸根);劣质的活性炭(含重金属杂质);达不到国家标准的阳极材料等,这都是引发故障的根源。

水也是电镀设备生产的重要原料,却往往被忽视,如使用过高的水在硫酸盐光亮镀铜溶液中会造成镀层不良;使用井水或山泉水清洗有色金属阳极氧化零件会出现花斑。

因此可以说不合格的原料是引发电镀设备故障的重要原因。

2、镀件材料物理及化学状态的影响

当出现镀层弊病时,往往偏重于从电镀设备过程寻找原因。实际上零件镀前加工状态、材料的化学成分及金相组织对电镀设备过程中电沉积影响很大,甚至关系加工的成败。如锌铝合金零件富锌会造成电镀困难;经磨削加工的合金钢零件镀硬铬易产生龟裂纹;钢铁件热处理碳化物偏析会使电镀设备过程中产生过腐蚀现象等。

3、电镀设备工艺规范的影响

电镀设备生产工艺流程长、工序繁多,发生故障的影响因素很多。如前处理不净、清洗不良、挂具失效、电解液成分失调及杂质污染、操作条件失控及生产环境不良等。而故障的原因往往存在于以上各影响因素的一两个细节之中。

4、人为操作不当的影响

在影响产品质量的五大因素操作者、设备、材料、工艺方法及生产环境中,人是第一位的。不少电镀设备故障的发生都与操作工专业技能和工作责任心有关。如清洗操作达不到作业标准要求动作似“蜻蜓点水”;专业知识贫乏将化工原料加错等。此外,生产管理人员对操作工指导和监督不力,这些在电镀设备企业较普遍存在的状况,使得故障在所难免。