浅谈轧机双侧液压缸的同步控制方法的改进中板厂潘德军赵桂琴香商要辊可逆轧机液压系统的同步控制，直接影响板材轧制时的同板差，为了提板材质量，在液压控制中采用动态同步与大行程同步自动控制，可减小板材在轧制过程中的同板差。

　　1前言喜是钢板的平均厚度同板差及板形。其中钢板同板差与轧辊的辊型及双侧压下是否同步有关。

　　轧辊的辊型是在轧辊加工时根据生产工艺及加工工艺确定的，般情况下不能改动，而且随着轧制的进行，轧辊的辊型会发生变化，由凸型辊变为凹型辊，当辊型变化太大时，可以通过换辊来解决这问，使得横向同板差限制在要求的范围之内。但是如果双侧压下时不能同步，辊型设计得再合理，加工精度再也不能保证横向同板差控制在要求的范围之内，另外双侧压下是否同步也会影响到钢板的平均厚度及板形，同步控制不好时还会使板材产生镰刀弯，因此在轧机进行压下时保持双侧压下的同步是轧机控制中很重要的个方面。压下系统的同步控制分为动态同步与大行程同步两种；前者为了确保钢板在斜，并保证咬钢时的同步。

　　2改造前的状况本厂2500辊可逆轧机于1994年建成投产，原设计有电动液压压下系统。为提板材的质量，降低横向同板差，本系统在设计时设置了动态同步调节功能。其具体实施如下通过工作侧和传动侧两边的位置偏差信号，判别其正负方向，分别对工作侧传动侧的液压缸位置给定信号加以反方向修正，使得响应速度快的侧减慢速度，响应速度慢的侧提速度，即调整相应阀的电流，从而达到调节两侧液压缸的流量，使两侧液压缸位置以尽可能相同的速度来充油泄油，保证让轧机两侧液压缸的辊缝在相同控制流程1.

　　是只有在偏差同方向时进行动态补偿调节，对于侧偏差大于零，另侧偏差小于零的状况如果仍按此方法修正，其结果可能会适得其反，即速度快的侧愈快，速度慢的愈慢，两侧辊缝差越来越大，容易产生镰刀弯，反之亦然。此外还会产生振荡现象，降低系统的响应速度，故属于补偿不完善，不能实现完全动态同步调节。而对于大行程时的同步控制原系统则没有设置。

　　工作侧辊缝与传动侧辊缝之差称为辊缝差，从产生机理来说可分为动态辊缝差和静态辊缝差。压下系统的动态同步控制正是为了控制并。17.

　　减小动态辊缝差而设置的。偿，针对原同步控制方法提出了以下改进方案，3减小双侧辊缝差的控制方法其同步自动控制工作原理2.

　　为了对液压压下控制系统进行完全同步补为了实现动态同步控制，减小动态辊缝差，加人交叉负反馈控制。两侧辊缝值求差后经同步控制器输出控制量，以负方向作用于工作侧以正方向作用于传动侧，这样对整个控制系统来讲是个多输入多输出控制系统。对同步控制而言构成闭环控制系统。因此，它具有反馈控制系统所具有的优缺点。

　　大行程同步控制器工作时系统处于饱和状态，这时采用智能手段实时调整两侧的饱和值以确保同步性能指标。

　　系统中的同步控制器自动测试并纪录两侧45！和两侧的运动速度并纪录两侧的控制信号与运动速度VW，VD的对应格，然后采用如下的控制量进行系统控制其中7W是工作侧控制量，JD是传动侧控制量，是控制量的最大值，即系统的控制饱和值，457是根据系统的同步偏差么51采用种合适的控制算法而计算出的控制量目前采用，控制7，和叭分别是工作侧与传动侧根据液压缸运动速度而，得出由上两式可处于饱和状态，为了减小大行程时的辊缝差，保证系统稳定运行，将原来调整伺服阀电流限幅值改为软件比例调整，使伺服阀始终工作在线性范围内。为此设定两个输出控制系数尺和尺，分别对工作侧和传动侧的伺服阀电流进行调整。本来输出的伺服阀电流为和0，经调整后输出变为尺当前第时刻的设定辊缝5实际辊缝5辊缝差5.

　　用尸，方法求得当前时刻的双侧控制输出量讯和1.

　　实际控制量。

　　4结论在般的控制方法中，在开始或停止工作瞬间，或大幅度的给定时，由于偏差较大，故在积分项的作用下，将会产生个很大的超调，且其控制输出是基于误差来计算的，是有差控制，不能实现无差控制，虽然其稳态可以实现无误差。对于轧机压下的同步控制来说，它正好发生在大幅度改变给定量的时候，其目的是要求在动态过程中不要发生较大的误差。实际测明，经此方法控制后，最大辊缝差从原来，仍调节时的0.3，下降至0.03，而且避免了原来尸耵控制算法调整同步误差时所产生的振荡问。