KY2/1.8B防爆液压绞车的制动和主动力系统全部靠液压传动。我矿将该设备用于-200水平至-625水平斜井提物，巷道长度1 222m，倾角18°。绞车刚安装时由于工作量小，液压油温正常。随着绞车提升量逐渐加大，主油路油温偏高现象越来越突出，至1997年8月，绞车连续运行2~3钩，油温就达80~90，已不能满足正常提升的要求。经绞车和主阀组生产厂家工程技术人员历时两个月的维修，仍未能解决。我们对阀组的结构进行研究分析后，认为油路设计上存在一定问题，热交换背压回路无法实现热交换功能，需要进行改造。

　　一、主油路液压系统工作原理压马达2组成闭式回路。泵输出的压力油推动液压马达旋转。

　　补油回路。补油泵6输出的压力油从粗滤器8吸入，经球阀7通过精滤器单向阀5到主阀组上的3-2单向阀，补充进人主回路。溢流阀3-1作补油溢流用，多余的油经冷却器4回油箱，补油压力为8~11.3-8为补油压力继电器，当补油压力低表1起升制动器改造前后性能对照表动器项旧新型号及厂家Z160Ed201/6德国KRUPPYP2-2000上海振华主要技术参数力矩：650~6补偿装置通过连动销杆、凸轮和链条实现制动间隙补偿，缺点是传动环节多，行程长，连动阻力大，制动间隙补偿性差通过补偿头、补偿套和单向轴承实现间隙补偿，其特点是行程短，结构紧凑，间隙补偿时阻力小，对制动间隙的补偿灵活及时开闭传动装置通过推力器带动三角楔形推臂的进退实现制动，属楔形推顶开闭形式。

　　缺点是无手动打开和自动润滑功能，推臂受阻力大，极易磨损，不便检修采用四连杆摇臂的开闭形式（动力仍用推力器），特点是各活动销轴均为不锈钢制品，有自动润滑和手动打开功能。基本不会锈蚀和磨损，阻力小，检修方便制动力矩及间隙调整装置靠调整螺杆、蜾母和圆形凹状弹簧片实现制动力矩和间隙的调整，没有力矩标尺，调整时力矩大小难以把握，可靠性较差通过螈旋式弹簧、调整螺栓和螵母实现制动力矩的调整，设有力矩标尺，便于调整，可靠性篼，且该部分零件为通用件，易购买制动摩擦片采用蜾丝紧固式制动摩擦片，拆装困难，更换不便采用插人式制动摩擦片，更换简单快捷中国设备管理2000.5新制动器相适应的底架，焊接在原底座上，以保证改造后制动器的制动中心与制动盘中心线在同一水平面上，具有良好的制动性能。新制动器的工作原理见改造后的起升制动系统，从半年多的使用情况来看，完全解决了吊具因机械原因产生自溜下滑的问题。而且，新制动器在技术性能和维修保养方面，明显优于原来的制动器，具体的比较分析见表1.起升制动系统经改造后不但具有调整检修方便、制动间隙补偿灵活、及时等优点，而且调整周期长、制动平稳、安全可靠，减轻了机修人员的劳动强度，降低了修理成本，改造的总体效果是满意的。

　　公司通信地址：广州市黄埔新港主油路液压原理图于规定值时，主栗控制线路不起动。

　　高压安全回路。单向阀3-6与高压安全阀3-7组成高压安全回路。当主回路的一侧为高压，另一侧为背压时，如果负荷过大，超过预调压力，高压安全阀动作，向低压侧溢流，提升机卷筒将静止不动，篼压安全压力调整至20MPa（即额定工作压力的1.25倍）。

　　热交换背压回路。由热交换三位三通液控换向阀3-9和背压溢流阀3-10组成。当一侧为高压时，从高压侧取出的控制油推动3-9的阀芯动作，使背压与溢流阀3-10接通，当背压调至一定压力值时，从补油泵来的油经主回路置换出一部分热油通过冷却器4回油箱。背压值在0.7~lMPa之间，以保证回油背压。

　　中位旁通回路。由3-1二位二通液控阀和节流阀3-4组成。当无控制油，即操作手柄处于中位时，主回路高、低压串通。操作手柄动作时产生控制油，高、低压截止，主回路可正常工作。

　　上提时（以下图中实线代表油路通道，箭头代表液压油流向）（1）改造前补油热交换油路示意图（见）。至马达低压侧至热交换阀至主油栗吸油侧至补油泵（2）改造后补油热交换油路示意图（见）。至马达低压侧至热交换阀至主油泵吸油侧至补油泵（1）改造前补油热交换油路示意图（见）。至马达低压侧至热交换阀至主油泵吸油侧至补油泵（2）改造后补油热交换油路示意图（见）。至马达低压侧至热交换阀至主油泵吸油侧至补油泵改造前，从马达回到阀组的热油直接进人主油泵吸油侧，在补油泵补到主油路的压力油的作用下无法进人热交换阀回到油箱，所以热交换油路基本不起作用，从而引起绞车主油路液压油超温。

　　改造后从马达回到阀组的热油一部分到主油泵吸油侧，一部分从热交换阀回到油箱，从而实现热交换功能。

　　主阀组结构紧凑，油路的封堵和贯通比较困难。

　　封堵分别用了丝堵和偏心套，将补油和热交换油路隔开；贯通用了两根030mm高压软管，将马达回到阀组的热油在未进人主阀组前直接与热交换阀贯通。

　　三、主阀组改造后应用情况KY2/1.8B防爆液压绞车主阀组改造后效果十分理想。绞车在满负荷连续运行条件下，油温在40~中国设备管理2000.5土油罐系砖、石砌油罐和混凝土油罐的总称，我国这类油罐多建于钢材极缺的历史时期。罐内温差较小，蒸发损耗较低，能起到较好的保温作用，至今全国各地仍有不少油库在使用。但由于它在设计上存在缺陷，维修比较困难。

　　土油罐内加温管由冷凝管、蒸汽加热进汽管及加热盘管组成。加温管穿孔是常见故障之一，会造成如下危害。

　　油品从罐内冷凝管排到罐外砂井处的疏水阀，弓，丨起疏水阀堵塞、失灵，冷凝水不能畅通地流到砂井，从而降低油品加温速度，甚至无法加温。

　　油品从罐内蒸汽加热进汽管缓慢进入主蒸汽管，经多条输油管线上的伴热管而流到排水渠，导致对江河的污染。

　　土油罐内加温管穿孔多出现在集水池中的冷凝管弯位处，原因是冷凝管通径较小，管壁薄，管道加热并受外力弯曲到90°弯位处由于氧化皮脱落及外壁受拉管壁变得更薄；同时，该处长期浸在油水分界处，50尤之间，保证了安全可靠提升。

　　通过考察了解，新生产的液压绞车主阀组结构设计不够合理，各用户的绞车不同程度地存在液压油超温现象。

　　KY2/1.8B防爆液压绞车的成功改造，解决了我国直径两米以上液压绞车主阀组结构不合理问题，设计独特，使绞车满负荷连续运行时油温在40-50之间，保证了绞车安全可靠提升，为全国液压绞车生产厂家、阀组生产厂家和绞车用户提供了借鉴和。作者单位：山东省七五煤矿三大队通信地址：山东微山邮编：277606中国设备管理2000.5容易锈蚀而导致穿孔。

　　土油罐壁不如钢罐壁光滑，难于清洗干净，罐内测得的油气浓度往往前后不一致。因此，罐内动火危险性较大，一般不宜采用。另外，管涵在阀室端有设计上的缺陷，故采用如下措施进行维f、技改：（1）穿孔的蒸汽管整段更换，可避免在罐内动火；（2）为方便日后维修，管涵在阀室段改盲板连接为法兰盘一盲板连接。

　　为了确保施工安全，按如下动火方案：（1）清洗油罐至测爆合格，油气浓度低于10%.；（2）罐内管涵先填满黄泥，然后用湿麻袋包扎管口，用于阻断可燃气体；（3）罐内蒸汽加热进气管、冷凝管法兰盘处用盲板封住，防止管内油气溢出；（4）罐内集水池充满泡沫液，浸过管涵；（5）阀室内脱水井口用内装黄泥的湿麻袋遮盖，用于阻断可燃气体；（6）开鼓风机加强通风，降低阀室内油气浓度；（7）动火前用冲击钻在管涵上端开小孔，灌入足量的泡沫液。

　　完成以上安全措施后方可进行风割，去除盲板后将法兰盘安装在管涵上；另一个法兰盘内孔用圆钢板加工成盲板，并在其上开3个孔；更换的整段冷凝管从罐内经管涵伸至阀室；其他的施工工艺按常规方法进行。