磷化处理就是将金属浸在有磷酸、磷酸盐和其他成分组成的磷化液中，经过化学作用而在金属表面生成一种不溶性的磷酸盐层，近几年，紧固件行业发展迅速，越来越重视紧固件表面处理技术，下面我们来介绍紧固件的磷化处理。主要的问题是磷化膜耐蚀性按GB11376-1989进行中性盐雾试验，90min不产生锈蚀。汽车紧固件其耐中性盐雾试验不合格率达45%，磷化膜外观、色泽不一致，结晶粗大，挂灰多。

    1、溶液成分配比不佳

    溶液的组成与配比对磷化质量有很大的影响，采用自调整的钙盐磷化液进行生产时，工件表面形成的磷化膜结晶粗大、挂灰多，产品外观质量差，该方案配制的黑色磷化液生产时产生的沉淀相对较多，基本上每日都需要打涝沉渣。经多种磷化液比较，采用PF-MIAM和PF-MIAR磷化液。该磷化液调整简单、磷化膜结晶细密，使汽车紧固件耐蚀性能得到较大提高，而且工件挂灰少、溶液沉淀少。其磷化效果基本能满足汽车钢质紧固件黑色磷化要求。

    2、酸比不正确

    酸比是指游离酸度与总酸度的关系。游离酸度过高，与钢铁件的作用快，会大量析氢，使界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结晶粗大、疏松多了孔，搞蚀性能降低，而且合磷化时间延长;游离酸度过低，磷化膜薄、甚至没有磷化膜生成。总酸度过高会使膜层过薄，总酸度过低会使膜层疏松粗糙。所以，总酸度一般控制在85~140点。

    3、磷化前处理方式的影响

    小型紧固件采用篮装，工件容易接触，在磷化过程中不能让其充分磷化，接触部位难以形成完整的磷化膜，故耐中性盐雾性能差;若采用挂装或让工件间不接触，使其能充分反应，便对提高耐中性盐雾性能有事半功倍的作用。

    4、溶液温度的影响

    磷化液温度升高，可提高磷化的结合力、硬度、耐蚀性。但是温度也不宜过高，否则会使Fe2+氧化成Fe3+，并使沉淀物增多，溶液挥发快，导致溶液不稳定。

    对策磷化紧固件抗腐蚀性能差产生的原因及排除对策

    1、溶液成分配比不佳：改进磷化液配方，采用PL-VM磷化液。

    2、酸比不正确：游离酸性太高，可加碳酸锰等调节：总酸太低，可加主剂调节，总酸控制在85点以上。

    3、溶液主要成分低：补加主液。

    4、溶液主要成分不正确：溶液沉清后，槽温控制在95℃左右。

    5、磷化时间太短：磷化时间控制在10~15min。

    6、溶液中Fe2+含量高：加双氧水等氧化剂调整Fe2+含量，或更换槽液。

    7、溶液里有氧化物：更换槽液，或加强工件前处理酸洗后的清洗。

    8、前处理不干净：采用喷砂或紧固件保持磷化前有较好的表面状况。

    9、装载量过多：采用挂装或减少装载量，使紧固件保持一定空隙，让其能充分反应。