数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度;并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。

　　1.主轴转速的确定

　　主轴转速应根据允许的切削速度和工件(或刀具)直径来选择。其计算公式为：

　　n=1000v/πD

　　式中

　　v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定;

　　n-- -主轴转速，单位为 r/min;

　　D----工件直径或刀具直径，单位为mm。

　　计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。

　　2.进给速度的确定

　　进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。

　　确定进给速度的原则：

　　1)当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100——200mm/min范围内选取。

　　2)在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20——50mm/min范围内选取。

　　3)当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20——50mm/min范围内选取。

　　4)刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。

　　3.背吃刀量确定

　　背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2——0.5mm。

　　总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。