对塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口等模具设计注意事项的概述。

    模具设计注意事项

    ⑴塑件形状及壁厚设计特别应考虑有利于料流畅通填充型腔，尽量避免尖角、缺口。

    ⑵脱模斜度应取大，含玻璃纤维15%的可取1°～2°，含玻璃纤维30%的可取2°～3°。当不允许有脱模斜度时则应避免强行脱模，宜采用横向分型结构。

    ⑶浇注系统截面宜大，流程平直而短，以利于纤维均匀分散。

    ⑷设计进料口应考虑防止填充不足，异向性变形，玻璃纤维分布不匀，易产生熔接痕等不良后果。进料口宜取薄片，宽薄，扇形，环形及多点形式进料口以使料流乱流，玻璃纤维均匀分散，以减少异向性，最好不采用针状进料口，进料口截面可适当增大，其长度应短。

    ⑸模具型芯、型腔应有足够刚性及强度。

    ⑹模具应淬硬，抛光、选用耐磨钢种，易磨损部位应便于修换。

    ⑺顶出应均匀有力，便于换修。

    ⑻模具应设有排气溢料槽，并宜设于易发生熔接痕部位。

    模温的设定

    ⑴模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。

    ⑵正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。

    ⑶不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。

    ⑷提高模温可获得以下效果；

    ①增加成形品结晶度及较均匀的结构。

    ②使成型收缩较充分，后收缩减小。

    ③提高成型品的强度和耐热性。

    ④减少内应力残留、分子配向及变形。

    ⑤减少充填时的流动阻抗，降低压力损失。

    ⑥使成形品外观较具光泽。

    ⑦增加成型品发生毛边的机会。

    ⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。

    ⑨减少结合线明显的程度

    ⑩增加冷却时间。

    计量及可塑化

    ⑴在成型加工法,射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(可塑化)是由射出机的可塑化机构(Plasticizingunit)来担任的。

    ①加热筒温度（BarrelTemperature）

    虽然塑料的熔融，大约有60--85%是因为螺杆的旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度--前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。

    ②螺杆转速(screwspeed)

    A.塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快，则有下列影响：

    a.塑料的热分解。

    b.玻纤（加纤塑料）减短。

    c.螺杆或加热筒磨损加快。

    B.转速的设定，可以其圆周速的大小来衡量：

    圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）

    通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。

    C.在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。

    ③背压（BACKPRESSURE）

    A.当螺杆旋转进料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压可以有以下的效果：

    a.熔胶更均匀的熔解。

    b.色剂及填充物更加均匀的分散。

    c.使气体由落料口退出。

    d.进料的的计量准确。

    B.背压的高低，是依塑料的粘度及其热安定性来决定，太高的背压使进料时间延长，也因旋转剪切力的提高，容易使塑料产生过热。一般以5--15kg/cm2为宜。

    ④松退（SUCKBACK，DECOMPRESSION）

    A.螺杆旋转进料开始前，使螺杆适当抽退，可以使模内前端熔胶压力降低，此称为前松退，其效果可防止喷嘴部的熔胶对螺杆的压力，多用于热流道模具的成型。

    B.螺杆旋转进料结束后，使螺杆适当抽退，可以使螺杆前端熔胶压力降低，此称为后松退，其效果可防止喷嘴部的滴料。

    C.不足之处，是容易使主流道（SPRUE）粘模；而太多的松退，则能吸进空气，使成型品发生气痕。