而该事故一旦发生，轻者对于机床的精度造成影响，重者会对机床造成损坏，导致维修成本的提升。因此，如何控制数控车床在操作过程中出现撞刀事故至关重要。

因此，为了防止撞刀事故的发生，建议应从操作工安全培训及程序编写这两个方面入手：

1、操作工培训

(1)做好设备的日常检查：经常检查车床限位挡块是否在正确位置，有否松动;(但应注意机床限位只能在行程极限位置处起到保护作用，由于刀具伸出位置的不同、工件毛坯大小不同等情况的存在，在大多数情况下，机床限位在加工过程中并不能有效起到防止撞刀的作用)。

(2)仔细检查程序：程序输入完成后必须仔细检查是否存在错误，避免因坐标数字输错而引起撞刀。

(3)正确对刀并设置刀补：注意Z方向试切对刀时，必须注意对刀使用的Z向零点应与编程使用的Z向零点统一，避免因工件坐标系设置不统一而造成撞刀。

(4)进行安全调试：开始阶段运行时，把快速倍率设置得慢一些，进行单段调试，并把显示屏幕切换到能同时看到工件坐标系及正在执行的程序的页面。

(5)尾架正确使用：如果加工时必须使用尾架，安装刀具时必须考虑到在X方向电动刀架与尾架不发生碰撞的极限位置、在Z方向拖板与尾架不发生碰撞的极限位置。

2、编程过程注意事项

(1)程序中第一个移动指令或每一个换刀指令后的第一个移动命令必须是X、Z二个坐标的绝对坐标定位。

(2)使用G00指令退出刀具时，应充分考虑相关刀具的实际伸出位置与工件毛坯的相对关系，保证刀架转动时不发生碰撞。

(3)不可在程序中盲目使用坐标系设置指令(如GSK的G50)。

(4)建议使用模拟软件在电脑中进行调试，无误后程序再传送到机床，以避免程序输入时可能发生的错误。