下面我们就来分析一下数控加工中的一些关键因素，让我们对数控加工有更多的了解。

1、工艺处理阶段

一般使用的数控机床，大多没有工艺处理的能力。数控加工工艺处理的目的和普通机床比较类似，但是由于数控机床加工过程的细节需要提前确定，加工自动完成，因此与普通机床准备相比，有自身的特点。

(1)对刀和换刀

普通机床加工零件时，刀具与工件之间的位置关系通过量具与手轮配合来确定，如果刀具位置不正确需要操作者进行调整。数控加工一般是将多把刀具一次装夹，并确立各个刀型参数，输入计算机中，计算机通过坐标位置变换进行对应关系的确定。

(2)装夹方式选择

数控加工每次装夹都需要重新进行对刀，这会造成辅助时间的浪费，对加工效率产生影响，所以，在数控加工过程中，尽量做到一次装夹，加工出全部待加工表面，充分发挥数控机床的功效。

2、数学处理阶段

(1)计算工作

零件图的坐标选取与加工程序中的坐标选取不同，这是需要对坐标进行换算。同时，零件图所给出的尺寸不一定是程序需要的，因此需要根据机床的特点，计算程序需要的坐标。

(2)刀具刃心运动轨迹分析

大多数数控机床的数控系统是具备补偿功能的，因此可以直接根据零件图的轮廓进行编程。但是，加工中也会出现特殊情况，特别是加工连续曲面的时候，刀具容易与工件发生碰撞，就需要对刀具刃心运动轨迹进行分析。

3、程序阶段

程序是数控机床所识别的语言，它会向机床发出指令，控制机床进行加工，程序的好坏会直接影响到加工的质量以及效率。因此需要对机床性能进行全面了解，通过实践来提高变成技能。

(1)合理使用数控机床固有程序

数控机床性能的不断提高，会在机械性能方面体现，更重要会体现在服务功能上，而对于一般加工，机床内会有固定、成熟的程序。因此合理使用这些固定程序可以有效提升产品质量与加工效率。

(2)程序管理

按照刀具轨迹或者数据处理得到数据和文件，根据数控机床的特定指令代码，编写零件的加工程序，它会记录各种信息。对于编程人员来说，可以重复利用这个技术文件来有效降低工作量。