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关于最基础的问题，我们以前讲解过，砂轮的选择匹配是最重要的关于磨削方面。材料的选择与处理是磨削的基础 ，材料如果有问题你磨的再好也没用处。磨削参数的选择决定你的磨削任务。 上面这三方面和一些基础的这里不做讲解，今天只讲解最基础的解决方法。磨削烧伤实际上是由于磨削温度过高，引起被磨削表面层的金相组织变化而致。 磨削烧伤一般有两种情况，第一种是由于磨削温度超过材料的相变温度，往往造成“二次淬火”烧伤;第二种是磨削温度虽很高，但没有超过材料相变温度，往往会造成“回火”烧伤。 解决磨削烧伤问题的方法，是在磨削中充分浇注磨削液的同时，采取使用开槽砂轮的方法进行断续磨削。它在磨削过程中，砂轮槽经过磨削区时没有切削工件，这就相对减少了砂轮的滑擦和切削。断续磨削的开槽砂轮具有较好的自锐性，砂轮自锐性好就意味着砂轮表面上的磨粒经常处于锋利状态，磨削中切屑的变形就会减小，砂轮与工件之间的摩擦也减小，磨削过程中消耗的切削性能也相应减少，所以切削力和切削温度都能减小。(砂轮堵塞钝化的形成机理) 断续磨削的磨削温度比普通磨削低，还有一个原因，就是它能减少或中断热量的积累。磨削烧伤主要是由于磨削温度引起工件表面层的金相组织变化，在磨削过程中，只要能减少切削热的产生或及时将切削热传递出去，都能有效地减轻或避免磨削烧伤。普通磨削时，砂轮与工件始终接触着，磨削前面工件产生的热量，就会传递到后面即将被磨削的工件部分上，而磨削后面部分工件所产生的热量，就要与前面被传递的热量叠加积累，使磨削区的温度升高，如磨削用量选择不适应，就容易产生“二次淬火”或“回火”烧伤。使用开槽砂轮进行断续磨削，虽能降低磨削区温度，起到减轻烧伤的目的，但断续磨削所得到的表面粗糙度值比普通磨削要高，并且，所引起的振动稍大，这对磨床也有一定的影响。所以，磨削时要根据加工情况适当选用。
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