在使用过程中，只有充分考虑影响数控车床各方面因素，才能使数控车床的生产能力得到充分的发挥：

　　一、制定合理的加工工艺路线，减少数控铣削的辅助时间

　　为了提高数控车床的生产效率，首先必须认真分析数控车床所加工的零件，弄清零件的材料、结构特点和形位公差要求、光洁度、热处理等方面的技术要求，根据生产的具体条件尽量提高生产效率和降低生产成本，制定出合理的加工工艺。

　　二、选择恰当的刀具

　　选择刀具应考虑数控车床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。数控车床所选择的刀具，不仅要求具有高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧性、高耐热性及良好的工艺性，而且要求尺寸稳定、安装调整方便，并具有良好的经济性。尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。

　　三、合理安装夹紧工件，提高装夹速度

　　在数控车床上加工工件时，工件的定位安装应力求使设计基准、工艺基准与编程计算的基准统一;尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面;避免采用占机人工调整加工方案，以充分发挥数控车床的效能。对零件进行定位、夹紧设计以及家具的选用和设计等问题上要作全面考虑。

　　四、使用专用的车床切削油，减少刀具的损耗

　　车床切削油含有切削加工专用添加剂成分，通过添加剂的释放可以有效的保护刀具，减少刀具的磨损并能提高工件加工精度。通过减少刀具的换刀次数来提高设备的加工运行时间，从而大幅度的提高生产效率。

　　五、合理选择切削用量，提高加工余量的切除效率

　　在选择数控铣床的切削用量时，如果是粗加工一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度;要是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本;刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据车床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。

　　六、实行刀具预调和自动测量，减少占机调整时间

　　数控车床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，可以精确测量出刀具的直径和长度，减少车床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。

　　七、灵活运用数控车床的各种辅助功能及宏程序

　　数控车床具有刀具半径和长度补偿功能，通过改变刀具补偿的方法弥补刀具尺寸误差，以同一加工程序实现分层铣削和粗、精加工或用于提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。运用宏程序最大的特点就是将有规律的形状或尺寸用最短的程序表示出来，可以形成模块化加工程序，应用时只需要把零件信息、加工参数等输入相应模块的调用语句中，大大缩短程序编制和输入时间。

　　温馨提示：高端切削油系列产品采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能，可以有效保护车床刀具，提升工件表面光洁度，并且大幅度提高加工效率。通用性好，适用于不同设备加工的铜铝、碳钢不锈钢、钛合金等材质的切削工艺。颜色浅气味低，没有腐蚀性，从根本上杜绝了操作人员皮肤过敏、机台生锈起黄袍、加工车间环境恶化等问题，降低企业的生产的综合成本。