由于膨化机的工艺安排和操作技术的问题，致使产量达不到预期设计要求，并且颗粒表面不光滑、不均匀、易膨化过度、出现喷料等。小编现就制粒工艺过程中影响膨化机生产效益的主要原因分析如下：

一.原料因素

原料因素直接影响制粒的效果，淀粉含量较高的物料易被糊化，这些原料经过膨化机高温高压挤压后，容易形成新的状态，有利于膨化颗粒成型。对粗纤维含量高的原料，添加一定量的油脂，在制粒时可以减少物料与机筒/螺杆的摩擦力，有利于物料通过机筒，减少因摩擦产生过高热量，造成阻塞，同时适当添加部分含淀粉物料，这样膨化成形后颗粒外观较光滑。一般添加量1%左右，添加量过高，容易造成喷料，如果需要添加较多的油脂，可以考虑制粒后喷涂，特别适用于生产高能量饲料。粉碎原料粒度决定着饲料组成的表面积，粒度越细，表面积越大，物料在机筒中经过高温高压更加容易预糊化，也易膨化成型。从制粒角度来讲，粉碎细，挤压膨化成型强度高，且各物料之间也容易产生质变，这样出来的颗粒组织状态更加密实，但稍不留意易于堵机，且原料粉碎过细，造成粉碎电耗过高。粒度过粗，增加机筒与螺杆的磨损，而且如有较大颗粒容易造成模具阻塞，尤其是小孔径模具成型更难，导致物耗高、产量低、颗粒粗糙。因此，通常生产畜禽饲料，粉碎玉米宜粉碎至60-80目，即能避免粒度过细的弊端，又保证饲料充分调质所需的粒度。另外要注重制粒前的混合均匀度，因为饲料配方组成复杂，各种原料比重差异较大，对于不同配方、不同品种，采用不同的混合时间，使混合均匀度变异系数达到5%左右。

二.喂料量控制

为了使膨化机不停顿地均衡地满负荷工作，必须使进入膨化机的物料流量满足制粒需要，根据主机的转速调整喂料机的转速来适应主机的运转。以DSE120-Ⅲ膨化机为例，料流量不应小于2T/H，另外需要在实际生产中通过调整喂料机的转速与主机匹配，许多饲料厂在膨化机生产效率不正常时，只是忙于在膨化机本身找原因，而忽视了来料因素，实际上很多时候生产效率下降是由来料流量不足而造成的。一般来说，当膨化机运转平稳正常，提高喂料机进料量，直至主电机电流达到额定电流值80%左右为zui宜。如果主电机电流较低则说明来料流量不足，这时应查明原因，辩症施治。

三.生产操作

正确调整两根螺杆的间隙直至均衡。如果螺杆之间间隙不均衡，两根螺杆在生产过程中容易碰撞造成磨损或者损坏，并且超噪音大;如果没有间隙，则开机即造成螺杆咬死，造成螺杆与机筒损坏。调整时可用塞尺测量，无塞尺目测也可以。以新螺杆为例，目测两根螺杆咬合部位均分且分别拨动间隙大小一致。之后检查膨化机各部分是否已达到生产标准，油箱是否已注满润滑油，喂料机拨料齿是否能正常拨动，模具以及模头座是否安置到位，旋切电机是否能够正常运转，刀片与模具之间的缝隙是否过大如过大应调整至微贴近模具为止。zui后安装旋切防护罩。一切就绪开启膨化机预热，期间做好生产前原料的准备工作(根据配方配好原料)。当膨化机预热到配方需求的预定温度之后开启油泵电机，等待油泵电机运转约2分钟，开启膨化机主电机到800转(26Hz)，在进料口均匀加入大约500ml水，以便于出料，同时启动喂料电机，调节变频器由慢到快，如出料正常，主电机转速同时逐步提高到1100转(36Hz)以上，要求喂料量以能满足主机所需为原则，不能积料，也不能空料，加料后，应时刻注意主电机电流表指示，电流应控制在额定电流的80%左右。当物料从模头处挤出正常(无异物，膨化良好)后，再次检查旋切刀是否合适(手动转动旋切皮带)，合适后启动旋切电机，然后合上旋切机罩挡板。调节旋切电机转速，直至切出所需长度和形状。

停机前，加1～1.5kg含水比较高的原料，以便清理和保护主机。停机时，先停喂料，约3分钟后模头不再出料，停主机，卸下模头后，开主电机，将膨化的废料从进料口加入，直到出口处无粘状物料时，可停机，清理模头，并涂上食用油，装入主机，以备下次开机。

☆当在电流高的情况下发生停机，如出现堵料引起电机保护性动作，或正常的工作时电源出现故障而停机，不可立即再启动主电机，否则将损坏齿轮箱、螺杆、螺筒。如出现以上故障停机，则应卸下模头，人工盘减速机皮带轮，挤出残料，直至阻力较小时方可开动主电机(低速启动)。

四.膨化机模具

制粒过程中物料能否被挤压通过模具取决于机筒内螺杆带动物料与机筒和模具所能产生的压力。这跟物料在机筒螺杆之间的摩擦系数、水分含量、原料粒度、温度、物料可塑性和物料的可压缩性以及螺杆转速和喂料进料量有关，这些特性又与模具孔数量和孔径密切相关(物料出料的过程等同于卸压)。一般来讲，设备达到理想的生产量就是在增压与卸压之间找到平衡点。根据掌握的成熟配方来调整螺杆(主电机)的转速，喂料机进料量，以及模具的开孔直径与数量。如配方不成熟当以适应膨化机为主，在满足产品达到必需的营养成分的基础上调整配方各物料的比例以及水分。