曾经有专家试验过，在不改变定、转子槽形，仅改变磁性材料和长度的情况下进行，所得的数据表明，采用铸铜转子，可使电动机的能耗在原有基础上降低15%～25%，电机效率可提高2%～5%。但由于转子电阻降低会引起启动转矩下降，因此小编提醒你在设计时应进行其他参数的调整，以使之在提高效率的同时，满足其他主要性能指标。

转子损耗

电动机转子I^2R损耗主要与转子电流和转子电阻有关，相应的节能方法主要有：

(1)减小转子电流，这可从提高电压和电机功率因素两方面考虑;

(2)增加转子槽截面积;

(3)减小转子绕组的电阻，如采用粗的导线和电阻低的材料，这对小电动机较有意义，因为小电动机一般为铸铝转子，若采用铸铜转子，电动机总损失可减少10%～15%，但现今的铸铜转子所需制造温度高且技术尚未普及，其成本高于铸铝转子15%～20%.

定子损耗

降低电动机定子I^2R损耗的主要手段实践中采用较多的方法是：

(1)尽量缩短定子绕组端部长度，定子绕组端部损耗占绕组总损耗的1/4～1/2,减少绕组端部长度,可提高电动机效率。实验表明,端部长度减少20%,损耗下降10%;

(2)增加定子槽满槽率，这对低压小电动机效果较好，应用最佳绕线和绝缘尺寸、大导线截面积可增加定子的满槽率;

(3)增加定子槽截面积，在同样定子外径的情况下，增加定子槽截面积会减少磁路面积，增加齿部磁密。

杂散损耗

如今对电动机杂散损耗的认识仍然处于研究阶段，现今一些降低杂散损失的主要方法有：

(1)通过改进定子绕组设计减少谐波;

(2)采用热处理及精加工降低转子表面短路;

(3)改进转子槽配合设计和配合减少谐波，增加定、转子齿槽、把转子槽形设计成斜槽、采用串接的正弦绕组、散布绕组和短距绕组可大大降低高次谐波;采用磁性槽泥或磁性槽楔替代传统的绝缘槽楔、用磁性槽泥填平电动机定子铁芯槽口，是减少附加杂散损耗的有效方法;

(4)转子槽内表面绝缘处理。

铁耗

电动机铁耗可以由以下措施减小：

(1)热处理及制造技术，铁芯片加工后的剩余应力会严重影响电动机的损耗，硅钢片加工时，裁剪方向、冲剪应力对铁芯损耗的影响较大。顺着硅钢片的碾轧方向裁剪、并对硅钢冲片进行热处理，可降低10%～20%的损耗等方法来实现;

(2)采用导磁性能良好的冷轧硅钢片降低磁滞损耗;

(3)减少铁芯片的厚度来减少感应电流的损失，如用冷轧硅钢片代替热轧硅钢片可减小硅钢片的厚度，但薄铁芯片会增加铁芯片数目和电机制造陈本;

(4)采用高性能铁芯片绝缘涂层;

(5)减小磁密度，增加铁芯的长度以降低磁通密度，但电动机用铁量随之增加。

风摩耗

到人们应有的重视，它占电机总损失的25%左右。摩擦损失主要有轴承和密封引起，可由以下措施减小：

(1)使用高效润滑系统及润滑剂;

(2)采用先进的密封技术，如有无弹簧的新密封使用情况的报道，称通过有效减少与轴的接触压力，可使以6000rpm转动的45mm直径的轴降低损耗近50W;流动损失是由冷却风扇和转子通风槽引起的，用于产生空气流动来冷却电动机。流动损失一般占电动机总损失的20%左右。整个电动机的流体力学及传热学分析较复杂，其复杂程度甚至超过航天飞机部件分析，好的流体力学和传热学设计会极大提高电动机的冷却效率并降低流动损失。

(3)尽量减小轴的尺寸，但需满足输出扭矩和转子动力学的要求;

(4)使用高效轴承;