随着装备制造业的持续发展，待加工工件的加工精度和加工难度越来越高。特别是工件待加工面的形状越来越异形，一些由曲面和平面、曲面和曲面以及一些非圆渐开线工件已经司空见惯。而且工件的精度要求、几何误差和表面光洁度的参数更高。这种类型的工件靠传统加工机床很难或者根本无法加工，即使勉强可以加工，其加工精度也很难保证。

　　在这种背景下，配置CNC数控系统的数控加工设备逐步成为加工的主力机型，也就不足为奇了。在众多数控加工设备中，床身式数控铣床因其具有较大的工件负载、加工稳定性及较好的工件加工互换性等优点，是现在批量工件和异形工件的主要加工设备。

　　我们不能简单的将数控铣床看作是在普通铣削加工设备上经过加装控制装置而来的一款加工设备。相对传统加工设备，它不仅配置有控制系统，而且机床的进给系统的结构也发生了质的变化，它不再是由简单的变速齿轮箱驱动普通T型丝杠，而是由伺服控制器、伺服电机和高速滚珠丝杠组成。

　　本文就简单介绍一下，影响数控铣床工件加工精度超差的几个主要因素，希望能带给大家一点启示。

　　简单来说，造成床身式数控铣床工件加工超差的原因主要有编程原点的选择、编程数据处理、加工路线的选择、螺纹误差的补偿及反向间隙的补偿等几个方面。

　　一、机床螺纹误差补偿不到位引起的加工超差

　　机床螺纹方面的误差主要有螺距误差和反向间隙误差等两项。数控铣床因配置有CNC数控系统，所以可通过误差补偿进行误差消除。所谓误差补偿就是在进行数控加工过程中，对机床某一特定轴的实际运动位置进行记录，并将记录结果与在线检测反馈的测量结果进行比较造成误差值，并将该值输入到CNC数控系统内予以补偿。

　　机床的滚珠丝杠在长时间由后由于自然磨损，螺距本身会出现一些差值，如不进行补偿措施，会造成工件的加工超差。而反向间隙过大可能会导致机床在反向时，伺服电机处于运转状态而机床并没有产生运动，这也直接使得床身式数控铣床在工件加工时产生一定的误差。

　　二、编程原点的选择对工件加工精度的影响

　　一般来说，编程坐标系的确定需要根据工件的特点以及图纸等进行综合考虑，在这其中，编程原点的确定直接关系到整个工件最终的加工精度。在床身式数控铣床工件加工时，编程原点的选择偏离工件的设计基准及工艺基准过大，都有可能造成工件最终加工精度的超差。

　　三、加工路线的选择对工件加工精度造成的影响

　　我们知道，加工路线的选择时工件加工程序编制的基础，而加工程序编制的好坏直接影响床身式数控铣床数控加工的加工效率及工件最终的加工精度。这其中要特别注意机床刀具进、退的方法以及刀具顺铣和逆铣的选择，这些都是构成工件加工路线的基本因素，它们对工件最终的加工精度起着举足轻重的作用。