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数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件的生产效率而言，与普通车床还存在一定的差距。因此，提高数控车床的效率便成为关键，而合理运用编程技巧，编制高效率的加工程序，对提高机床效率往往具有意想不到的效果。 1. 灵活设置参考点 数控车床棒料中心为坐标系原点，各刀接近棒料时，坐标值减小，称之为进刀;反之，坐标值增大，称为退刀;当退到刀具开始时位置时刀具停止，此位置称为参考点，参考点是编程中一个非常重要的概念，每执行完一次自动循环，刀具都必须返回到这个位置，准备下一次循环;因此，在执行程序前必须调整刀具及主轴的实际位置与坐标数值保持一致;参考点的实际位置并不是固定不变的，编程人员可以根据零件的直径、所用的刀具的种类、数量调整参考点的位置，缩短刀具的空行程从而提高效率。 2. 化零为整法 由于数控车床零件几何尺寸较小，普通仪表车床难以装夹无法保证质量，如果按照常规方法编程，在每一次循环中只加工一个零件，造成主轴滑块在床身导轨局部频繁往复，弹簧夹头夹紧机构动作频繁，造成机床导轨局部过度磨损，影响机床的加工精度，严重的甚至会造成机床报废;而弹簧夹头夹紧机构的频繁动作，则会导致控制电器的损坏;必须加大主轴送进长度和弹簧夹头夹紧机构的动作间隔，同时不能降低生产率。 由此设想是否可以在一次加工循环中加工数个零件，则主轴送进长度为单件零件长度的数倍 ，甚至可达主轴最大运行距离，而弹簧夹头夹紧机构的动作时间间隔相应延长为原来的数倍。更重要的是，原来单件零件的辅助时间分摊在数个零件上，每个零件的辅助时间大为缩短，从而提高了生产效率。 3. 减少刀具空行程 在数控车床中刀具的运动是依靠步进电动机来带动的，尽管在程序命令中有快速点定位命令G00，但与普通车床的进给方式相比，依然显得效率不高，因此，要想提高机床效率，必须提高刀具的运行效率;刀具的空行程是指刀具接近工件和切削完毕后退回参考点所运行的距离，只要减少刀具空行程，就可以提高刀具的运行效率;要将车床刀具的初始位置安排在尽可能靠近棒料的地方。 根据零件的结构尽可能使用少的刀具，在很接近棒料时彼此就不会发生干涉;另一方面，由于刀具实际的初始位置已经与原来发生了变化，必须在程序中对刀具的参考点位置进行修改，使之与实际情况相符，与此同时再配合快速点定位命令，就可以将刀具的空行程控制在最小范围内从而提高机床加工效率。 4. 优化参数，平衡刀具负荷，减少刀具磨损 由于零件结构的千变万化，有可能导致刀具切削负荷的不平衡，而由于自身几何形状的差异导致不同刀具在刚度、强度方面存在较大差异，因此编程时必须分析零件结构，用强度、刚度较高的刀具承受较大的切削载荷，用强度、刚度小的刀具承受较小的切削载荷，使不同的刀具都可以采用合理的切削用量，具有大体相近的寿命，减少磨刀及更换刀具的次数。
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