1、引言

　　标准紧固件广泛地应用机械、电气、汽车、交通运输、航空航天等国民经济各个领域。随着紧固件制造的专业化、规模化，紧固件行业已逐渐成为国民经济的基础工业行业，并逐步实现了自动化生产。现在紧固件国家标准已逐渐与国际标准接轨，这就对紧固件的制造提出了更高的要求。目前，最先进的制造方法是冷镦工艺。冷镦联合机也从两工位、三工位发展到了五工位，实现了自动化、高效化。但是，由于金属材料在常温下发生塑性变形时的较大抗力及冷作硬化的特性，在制造大规格、大变形的螺栓和螺母时设备的镦锻能力受到限制。因此，传统的热镦工艺仍在一定范围内应用，以补充冷镦工艺的不足。在生产实践中我们深切地感受到，一些大规格的螺栓、螺母不能用冷镦设备生产，而用热镦工艺又存在着污染严重、加热产生氧化成造成脱炭的问题。

　　根据《金相学》和金属材料：“塑变”理论，我们在解决螺栓、螺母内部组织不均匀、氧化皮多、脱炭等问题的时候，发现在金属材料“兰脆”点以上，“再结晶”点以下的某个温度范围比较理想，在这个温度范围内对金属材料的镦锻称之为温镦。温镦工艺应用于紧固件生产中，解决了大规格，大变形螺栓、螺母的制造质量问题。

　　2、镦锻工艺

　　2.1冷镦工艺

　　(1)根据金属塑变理论，在常温下对金属坯料施加一定的压力，使之在模腔内产生塑变，按规定的形状和尺寸成型。

　　(2)必须选优质“塑变”良好的金属材料，如铆螺钢，其化学成分和机械性能有严格的标准。

　　(3)冷镦螺栓、螺母成型机械已有多型号、多系列的机种。设备性能可靠、效率高、产品质量稳定。

　　(4)产品成型镦锻力大，配置动力在，设备一次投入大。因此生产规格M24以下最为经济。

　　(5)有较好的表面质量，较高的尺寸精度。因在镦锻过程中存在着冷作硬化，变形量不宜太大。减少开裂。

　　(6)冷镦工艺适用范围于批量大、规格较小的产品，这样才能降低成本。

　　2.2热镦工艺

　　(1)把金属材料加热到再结晶温度以上进行的金属材料塑变过程，称之为热镦。由于加热装置一般采用燃煤反射炉、重油炉等炉膛烘热的方法，坯料温度不易控制、受热不均匀、加热时间长、容易造成过烧、氧化脱炭，这是成型件质量差的主要原因。

　　(2)镦锻力只是冷镦力的1/4~1/3，选用公称压力较小的设备即可。

　　(3)模腔冷却困难。模具承受毛坯100℃左右的温度，冷却不到的地方容易软化、开裂，造成模具损坏。

　　(4)坯料受热膨胀，模具内腔尺寸不易掌握。

　　2.3温镦工艺

　　金属材料加热到“兰脆”区温度以上再结晶温度以下时的镦锻过程称为温镦。对于中碳钢来说，如45钢，250℃~350℃为兰脆区，再结晶温度为950℃，因此，温镦范围在400℃~600℃为宜。含碳量高的金属材料可提高到650℃。

　　(1)在这个加热区域内，抗拉强度明显下降、伸长率上升、塑变性较好、弹性模具减少。

　　(2)由于以上特点，成型镦锻力只比热镦时略高，镦锻比放大了。

　　(3)选用节能环保型电加热装置，温度容易控制、加热速度可调。

　　(4)对现有设备稍加改装就行，可获得与冷镦制作同样的外观质量。